Zaloguj się 
Dzieje się!
Jak BMW chce walczyć z chińską konkurencją? Firma uruchamia własną fabrykę baterii w USA
BMW chce uniezależnić się od chińskich baterii do samochodów elektrycznych. Dlatego niedaleko swojej fabryki w amerykańskim Spartanburgu niemiecki koncern uruchamia własny zakład, produkujący ogniwa do samochodów
Z tego artykułu dowiesz się…
- Jak działa nowa fabryka baterii BMW pod Spartanburgiem i dlaczego została niemal w pełni zautomatyzowana.
- Dlaczego europejscy producenci samochodów rozwijają własne kompetencje w zakresie baterii i czym grozi zaniedbanie tego obszaru.
- W jaki sposób BMW szkoli pracowników nowego zakładu i jaką rolę odgrywają w tym gogle VR.
Nowa fabryka baterii BMW w Woodruff, pod Spartanburgiem, zajmuje około 12 hektarów. Znajduje się 15 mil od głównego zakładu produkcyjnego niemieckiego koncernu, w którym ma powstawać nowy SUV bawarskiej marki – iX5.
Zakład korzysta z zielonej energii, jest niemal w pełni zautomatyzowany i zatrudnia około 300 osób. Pracownicy pełnią przede wszystkim funkcje nadzorcze oraz zajmują się konserwacją i naprawą maszyn. Większość procesów produkcyjnych realizują automatyczne linie.
BMW mocno stawia na uniezależnienie produkcji od zewnętrznych dostawców. Koncern rozwija sieć fabryk baterii szóstej generacji – m.in. na Węgrzech, w Meksyku, Niemczech i Chinach. Kolejny zakład powstał właśnie w USA. Budowa fabryki w Woodruff rozpoczęła się w 2023 r. Obecnie zakład osiągnął pełną gotowość do produkcji nowych baterii.
Same ogniwa wykorzystywane w bateriach na razie pochodzą spoza USA – wyjaśniają przedstawiciele BMW. Koncern planuje jednak zastąpić je ogniwami produkowanymi w Stanach Zjednoczonych. Ma je dostarczać firma AESC, która buduje w Karolinie Południowej fabrykę przeznaczoną do obsługi BMW.
Nowe ogniwa mają cylindryczny kształt i są niewiele większe od puszki napoju. Zapewniają jednak większą gęstość energetyczną oraz wyższą moc ładowania. W przypadku nowego iX5 ma ona wynosić 460 kW. Liczba i gęstość rozmieszczenia ogniw w baterii będą zależeć od modelu samochodu. Największe pakiety trafią do najwyżej pozycjonowanych pojazdów niemieckiego koncernu.
Produkcja jednej baterii trwa 19 godzin
Produkcja baterii składa się z kilku etapów i przypomina montaż samochodu. Powstający układ przechodzi kolejno przez automatyczne stanowiska – od laserowego spawania ogniw, przez montaż górnej i dolnej pokrywy oraz modułu sterującego, aż po testy końcowe. Gotowa bateria trafia następnie na ciężarówkę i jedzie do fabryki samochodów. Cały cykl produkcyjny trwa 19 godzin.
Jak przekonują przedstawiciele BMW, fabrykę zaprojektowano w pełni cyfrowo. W przestrzeni wirtualnej stworzono jej „cyfrowego bliźniaka”, czyli odwzorowany w chmurze model zakładu w skali 1:1. Wszystkie urządzenia są nadzorowane i zarządzane z wykorzystaniem AI. W razie awarii system natychmiast wskazuje, co i gdzie się zepsuło. Zespół techniczny może więc od razu przystąpić do naprawy, zamiast najpierw szukać przyczyny usterki.
Firma wykorzystuje również gogle VR do szkolenia pracowników. W wirtualnej przestrzeni poznają oni zakres obowiązków i ćwiczą wykonywanie poszczególnych czynności, aby utrwalić je w „pamięci mięśniowej”. Osoby, które ze względu na problemy z błędnikiem nie mogą korzystać z gogli, są szkolone tradycyjnymi metodami. Zdaniem zarządu fabryki trening w VR skraca czas nauki i pomaga pracownikom szybciej zapamiętywać procedury.
Rośnie znaczenie elektryfikacji pojazdów
BMW inwestuje w nowe fabryki baterii, ponieważ mierzy się z coraz silniejszą konkurencją ze strony chińskich producentów. Koncern zakończył 2025 r. zyskiem przed opodatkowaniem na poziomie 10,2 mld euro i sprzedażą 2,46 mln samochodów. Przychody spadły do 133,5 mld euro. Na wyniki wpłynęły m.in. słabsze dostawy do sieci handlowej, zaostrzająca się konkurencja w branży motoryzacyjnej oraz konieczność wsparcia dealerów w Chinach.
Pierwszy kwartał 2026 r. przyniósł dalsze pogorszenie wyników. Zysk grupy przed opodatkowaniem wyniósł 2,3 mld euro, a marża EBT – 7,6 proc. Mimo to BMW podtrzymało całoroczne prognozy na 2026 r. W segmencie motoryzacyjnym zakłada się dostawy na poziomie zbliżonym do ubiegłorocznego oraz marżę EBIT w przedziale 4-6 proc.
W tle wyników finansowych rośnie znaczenie elektryfikacji. W 2025 r. BMW Group sprzedała 442 tys. samochodów w pełni elektrycznych, które odpowiadały za 17,9 proc. całkowitej sprzedaży.
Kluczowym testem dla koncernu będzie rozwój platformy Neue Klasse, która ma wyznaczyć kierunek rozwoju grupy w drugiej połowie dekady. W 2026 r. na rynek miały trafić dwa modele wykorzystujące jej rozwiązania – iX3 oraz X5. Ten drugi ma być oferowany w pięciu wersjach napędowych: wodorowej, wysokoprężnej, benzynowej, hybrydowej plug-in oraz w pełni elektrycznej.
Zdaniem eksperta
„To najbardziej racjonalna ścieżka”
Strategia BMW „Think global – act local for local” zakłada lokalizację produkcji baterii w pobliżu fabryk samochodów. Pozwala to zwiększyć odporność łańcucha dostaw na czynniki, które w ostatnich latach silnie wpływały na rynek bateryjny – wahania cen ogniw i surowców, problemy z realizacją kontraktów, napięcia geopolityczne oraz wojny handlowe.
Europejskie koncerny motoryzacyjne, nauczone kosztownymi doświadczeniami, zaczęły rozwijać własne kompetencje w zakresie baterii. Całkowite oddanie tego obszaru zewnętrznym dostawcom oznaczałoby utratę kontroli nad jedną z kluczowych technologii przyszłości.
Producenci coraz częściej podpisują długoterminowe umowy na dostawy litu, niklu i kobaltu. Rozwijają również inwestycje w produkcję ogniw, czego przykładem są PowerCo Grupy Volkswagen oraz Battery Cell Competence Center BMW. BMW, Mercedes-Benz i Grupa Volkswagen inwestują ponadto w produkcję i montaż baterii wysokonapięciowych.
Kolejne obszary obejmują przetwarzanie materiałów aktywnych, którym zajmuje się m.in. Ionway – wspólne przedsięwzięcie Umicore i Grupy Volkswagen – oraz rozwój kompetencji w zakresie recyklingu. Następnym etapem ma być stworzenie zamkniętego obiegu surowców poprzez odzyskiwanie materiałów ze zużytych baterii i ponowne wykorzystywanie ich w produkcji nowych ogniw.
Jest to obecnie najbardziej racjonalna droga do rozwijania kompetencji technologicznych i ograniczania zależności od rynku zdominowanego przez chińskie przedsiębiorstwa. Kontrolują one znaczną część światowych mocy produkcyjnych ogniw, a także ważne elementy łańcucha dostaw surowców krytycznych.
Firmy takie jak CATL i BYD korzystają z przewagi skali, niższych kosztów produkcji oraz wieloletniego doświadczenia w rozwoju technologii ogniw i procesów produkcyjnych. Dla europejskich producentów miarą sukcesu nie będzie więc wyłącznie wielkość mocy produkcyjnych.
Kluczowa stanie się zdolność do stworzenia kompletnego i konkurencyjnego ekosystemu, obejmującego wydobycie i przetwarzanie surowców, produkcję ogniw i baterii, recykling, odzysk materiałów oraz budowę strategicznych partnerstw technologicznych.
Główne wnioski
- BMW rozwija własne kompetencje w zakresie baterii, aby ograniczyć zależność od chińskich dostawców. Strategia „Think global – act local for local” zakłada produkcję baterii w pobliżu fabryk samochodów. W Karolinie Południowej powstaje zakład AESC, który ma docelowo dostarczać ogniwa produkowane w USA. Podobną drogą podążają Volkswagen i inne europejskie koncerny, inwestując we własne centra kompetencji oraz długoterminowe umowy na dostawy surowców.
- Fabryka baterii w Woodruff jest pokazem cyfrowych możliwości produkcyjnych BMW. Jej „cyfrowy bliźniak” odwzorowuje cały zakład w chmurze, a systemy wykorzystujące AI pomagają nadzorować urządzenia oraz szybko lokalizować awarie. Pracownicy szkolą się również w wirtualnej rzeczywistości, co ma przyspieszać naukę procedur. Osoby, które nie mogą korzystać z gogli VR, przechodzą szkolenie tradycyjnymi metodami.
- Europejski przemysł motoryzacyjny pozostaje jednak silnie zależny od Chin, a zmiana tej sytuacji potrwa wiele lat. CATL i BYD mają przewagę skali, kosztów oraz doświadczenia, a chińskie firmy kontrolują znaczną część światowej produkcji ogniw i łańcucha dostaw surowców krytycznych. Europejska odpowiedź musi więc obejmować cały ekosystem – od pozyskiwania i przetwarzania surowców, przez produkcję ogniw i baterii, po recykling oraz ponowne wykorzystanie odzyskanych materiałów.
