Fabryka pod Wrocławiem gotowa na recycling elektryków. Problem w tym, że jest ich za mało

Polsce udało się jakiś czas temu zostać największym w Europie producentem baterii litowo-jonowych wykorzystywanych w elektrykach. Wszystko dzięki inwestycji LG Energy Solutions w Kobierzycach pod Wrocławiem. Fabryka ma moce 100 GWh rocznie. Niższy od zakładanego popyt na elektryki w Europie spowodował jednak, że fabryka nigdy nie osiągnęła tego poziomu. Obecnie oprócz baterii litowo-jonowych produkuje magazyny energii.

Jest szansa, że Polska stanie się dużym ośrodkiem recyklingu zużytych baterii. Polski Elemental Battery Metals buduje w Zawierciu kilka zakładów recyklingu za ponad 1 mld dolarów. Jego partner, amerykański Ascend Elements, zbuduje własną fabrykę prekursora materiału aktywnego katody. W dwóch etapach wyda ponad 5 mld zł, a polski rząd wesprze firmę grantem wysokości 1,22 mld zł. Recyklingiem baterii litowo-jonowych zajmują się też w Polsce: AE Elemental, Eneris czy Sungeel. W tę działalność zainwestowała też polska firma Wastes Service Group.

Przeczytaj: Amerykanie zbudują fabrykę za ponad 5 mld zł. Szansę na największą w tym roku inwestycję ma Opole

– Skoro już Chińczycy wprowadzili do Europy samochody elektryczne, czego – nie oszukujmy się – nie da się zatrzymać, to skorzystajmy z dopływu surowców i je zatrzymajmy. Jeśli o to nie zadbamy, za chwilę Azjaci zorganizują punkty odbioru i będą wysyłać do siebie zużyte baterie – mówi Filip Gabryelewicz, dyrektor ds. rozwoju w Wastes Service Group.

Inwestycje w przyszłość

W tym roku firma otworzyła we Wszemirowie koło Wrocławia linię do recyklingu baterii samochodowych.

– Jest unikatowa nie tylko w polskiej, ale też europejskiej skali. Chcieliśmy wyprzedzić konkurencję. Linia służy do demontażu podwozi samochodów elektrycznych i hybrydowych. Jej moce to ponad 20 tys. ton baterii rocznie. To inwestycja mocno wykraczająca w przyszłość – mówi Filip Gabryelewicz.

Grupa z pełnym cyklem

Wastes Service Group należy do prezesa Roberta Makieły. Założył ją w 2001 roku i zainwestował w zakład recyklingu odpadów we Wszemirowie łącznie ok. 60 mln zł. Znajduje się tu kilka instalacji. Od trzech lat firma prowadzi recykling baterii samochodowych. Przetworzyła ich dotychczas – jak twierdzi jej menedżer – najwięcej ze wszystkich polskich firm.

W ubiegłym roku miała 32,1 mln zł przychodów i 4,6 mln zł zysku netto. Rok wcześniej było to odpowiednio 50,2 mln zł i 8,5 mln zł. Zatrudnia ok. 60 osób. Docelowo w całej grupie, do której należy też organizacja odzysku opakowań i baterii Green Recovery w Szczecinie, a także firmy recyklingowe Rare Metals w Ozimku i Rare Metals Recovery w podwrocławskich Mirosławicach, ma pracować 150 osób.

Przeczytaj: Odpad to pieniądz, który w Polsce śmierdzi. „Zadaniem państwa, jeśli chce odzyskiwać surowce krytyczne, jest wskazanie miejsc na takie inwestycje” (WYWIAD)

Odpady i recalle

Obecnie Wastes Service Group pozyskuje baterie do recyklingu z trzech źródeł. Największym dziś jest strumień z postprodukcji (tzw. postproduction scrap), gdy powstaje wadliwy wyrób i prosto z fabryki bateria trafia do utylizacji.

– Mamy umowy z producentami w Polsce, teraz staramy się podpisać umowy z firmami w Europie – mówi dyrektor Wastes Service Group.

Drugie źródło to wycofywane z rynku modele (tzw. recall). Tak zrobił na przykład Jaguar z modelem I-Pace w latach 2023-2025. Okazało się, że elektryczny suv jest niebezpieczny, bo jego akumulatory mogą się zapalić. Auta wycofywał także Mini, Stellantis czy Grupa Volkswagena.

– Jest tego sporo, ale to incydentalne i nieprzewidywalne źródło wsadu do instalacji recyklingowej – zaznacza przedstawiciel polskiej firmy.

Niestabilne trzecie źródło

Zużyte baterie to dopiero trzecie źródło dla polskiej fabryki.   

– Bruksela przewidywała, że pierwszy „end of life” baterii nastąpi w latach 2027-2028. Obecnie mówi się o roku 2031. Kiedyś myśleliśmy, że bateria wytrzyma 150 tys. km. Obecnie produkowane są baterie, które mają przetrwać 300-400 tys. km, czyli przeżyć samochód. Okazuje się, że technologia litowo-jonowa jest naprawdę dobra. Jesteśmy już gotowi do demontażu baterii z samochodów, które kończą swój żywot – mówi przedstawiciel Wastes Service Group.

Dlatego planowanie wsadu do fabryki recyklingu jest dziś trudne.

– Ten rok będzie trudny, 2026 rok też będzie wyzwaniem. W 2027 roku spodziewam się, że krzywa odbije i będzie znów zielono – mówi menedżer.

Ta przyszłość może się jeszcze bardziej oddalić, jeśli Unia Europejska przesunie zakaz sprzedaży samochodów spalinowych planowany na 2030 rok. Lobbują za tym koncerny samochodowe.

Kilka lat opóźnienia

Eksperci rynkowi przyznają, że podaż baterii nie jest na poziomie, którego oczekiwano kilka lat temu.

– Prognozy EOL [end of life, zakończenie cyklu "życia" sprzętu – red.] zostały przesunięte o trzy, pięć lat. Ma to bezpośredni związek z wolniejszą elektryfikacją segmentu automotive. W Europie moce przerobu baterii są obecnie większe niż podaż i prognozy mówią, że ta sytuacja utrzyma się do 2032 roku. Natomiast moce przerobowe czarnej masy są obecnie w Europie zbyt niskie – mówi Marcin Ślęzak, dyrektor generalny AE Elemental.

Zaznacza, że jego firma jako jedyna dysponuje zakładem rafinacji czarnej masy. W Zawierciu już dzisiaj ESM posiada pilotażową instalację przetwarzającą 100 ton czarnej masy w skali roku.

Brak baterii do recyklingu potwierdza też Aleksander Rajch, członek zarządu Polskiego Stowarzyszenia Nowej Mobilności (PSNM).

– Obecnie w Europie, szczególnie Środkowo-Wschodniej, największym problemem jest brak materiału do recyklingu. Mało jest baterii zużytych lub uszkodzonych. Większość zakładów recyklingowych proceduje więc materiały poprodukcyjne, odpady produkcyjne, baterie zużyte lub awaryjne, które zostały wycofane z rynku. To oznacza, że nie wykorzystują pełnego potencjału. Są to jednak instalacje drogie i wysokonakładowe, przy tym energochłonne. A zatem przy wysokich kosztach niska wydajność spowalnia rozwój tego rynku – mówi ekspert.

Dodaje, że potencjał jest ogromny. Rynek recyklingu zależy od potencjału sektora bateryjnego. Według szacunków na koniec 2024 r. był on wart ponad 144 mld dolarów. W 2030 r. ma wzrosnąć do 322 mld dolarów

– W Polsce mamy inwestycje zrealizowane przez LG Energy Solutions. To największy producent baterii do BEV na świecie, choć zakład CATL na Węgrzech może tę pozycję przejąć w przyszłości. Poza tym zainwestowały: Umicore, BMZ, Capchem, Impact Clean Power Technology, Daimler/Mercedes-Benz, EXIDE, SK Hi-Tech Battery Materials, Guotai Huarong, Nara Battry, SK Nexills i LS EV. Od 2018 r. wartość tych inwestycji łącznie przekroczyła 8 mld euro. Zapotrzebowanie na kluczowe dla baterii surowce, czyli lit, miedź, grafit i nikiel będzie rosło. Dla przykładu popyt na lit wzrośnie 10-krotnie do 2040 roku. Rynek recyklingu może stać się dla Unii Europejskiej oraz innych obszarów mniej zasobnych w złoża surowców zbawienny – przewiduje Aleksander Rajch.

Idą dalej

Instalacja recyklingu ma duże zapotrzebowanie energetyczne.

– W najbliższym roku będziemy się koncentrować na efektywnym zarządzaniu energią. Farma fotowoltaiczna już stoi, przed nami zakup magazynu energii i zintegrowanie produkcji z taryfą dynamiczną. W przyszłości będziemy chcieli odzyskiwać energię, rozładowując baterie, które do nas przyjeżdżają. Docelowo chcielibyśmy zamknąć obieg i nie korzystać z zewnętrznych źródeł energii – zapowiada Filip Gabryelewicz.

To nie wszystko, firma idzie dalej. Przy otwarciu nowej linii prezes spółki zapowiedział projekt w miejscowości Ozimek w pobliżu Opola. Firma wybuduje tam linię do demontażu pojazdów elektrycznych i hybrydowych.

– Planujemy też rozdzielanie frakcji. W efektywnym procesie recyklingu kluczowe jest zdefiniowanie i posortowanie baterii pod względem składu chemicznego. W tym roku liczba wprowadzanych na rynek baterii w technologii LFP przewyższyła liczbę baterii NMC. Ma to kluczowe znaczenie w planowaniu przyszłości recyklingu baterii – mówi Filip Gabryelewicz.

Aleksander Rajch ocenia, że inwestycja Wastes Service Group jest wyjątkowa.

– Wastes Service jest częścią grupy zajmującej się całym łańcuchem gospodarki odpadami. Ma zatem możliwość przeprowadzenia wszystkich procesów recyklingowych. Linie otwarte w zakładzie we Wszemirowie służą do mechanicznych etapów recyklingu. Są zbudowane zgodnie z najwyższymi standardami bezpieczeństwa, ale też redukują hałas i mają rozwiązania bezpyłowe. W rozumieniu tej wartości i standardów oraz faktu, że grupa jest w stanie ogarnąć działalnością cały łańcuch technologiczny recyklingu baterii, rzeczywiście można powiedzieć, że jest to jedyny taki zakład w Polsce – mówi Aleksander Rajch.

Duża konkurencja

Zaznacza jednak, że zakładów recyklingu baterii jest w Polsce więcej. Wymienia m.in. Elemental Strategic Materials w Zawierciu i Ascend Elements.

– Inwestycje w tym obszarze prowadziły z różnym skutkiem inne firmy, w tym Sung Eel HiTech. Na pewno duży wpływ na polski potencjał recyklingu baterii będzie miał zakład BASF w Schwarzheide. Jest blisko zakładów produkujących baterie i prowadzi go renomowane przedsiębiorstwo z dużo większą rozpoznawalnością niż polskie firmy na tym rynku – dodaje członek zarządu PSNM.

Przeczytaj: Rozszerzona Odpowiedzialność Producenta. Kiedy, jak i za ile?

Podkreśla, że recykling baterii to proces złożony. Dotyczy demontażu i zbiórki baterii, rozładowania (przy pomocy kabla lub przez solanki), rozmontowania paków i modułów, mechanicznego zmielenia ogniw i części metalowych (choć mamy tu też kable i plastiki), a następnie chemicznego procesowania poszczególnych substancji metalurgicznych w sposób wysokoemisyjny pyrometalurgiczny i niskoemisyjny hydrometalurigczny (produktem tego są siarczki metali, tlenki metali i inne, a docelowo czarna masa).

– Czarna masa to Święty Graal tego procesu, czyli drogocenny produkt, z którego otrzymujemy pCAM i prekursory do kolejnych materiałów katodowych oraz baterii litowo-jonowych. Zakłady recyklingowe, który mają czarną masę, mogą liczyć na opłacalny model biznesowy na tym rynku – uważa Aleksander Rajch.

Nie koniec zmian

Rynek czekają regulacje.

– Jestem przewodniczącym komitetu bateryjnego w Polskim Stowarzyszeniu Nowej Mobilności. Staram się zebrać wszystkie firmy z branży, bo wierzę, że możemy wspólnie funkcjonować na tym rynku. Bierzemy udział w konsultacjach z MRiT i MKiŚ przy pracach nad polską ustawą bateryjną. Mam nadzieję, że projekt będzie gotowy w najbliższych tygodniach – mówi Filip Gabryelewicz.

Unijne rozporządzenie bateryjne weszło w życie w sierpniu 2023 roku. Rozporządzenie obejmuje wszystkie baterie – sprzedawane samodzielnie i te wbudowane w urządzenia (np. elektronika, pojazdy). Eliminuje ono luki wynikające z różnic w państwach członkowskich. Mamy też nowe kategorie baterii jak i szereg obowiązków dla wprowadzających baterie. Są też kluczowe dla recyklera oznakowanie i paszport baterii (Battery Passport). Baterie będą musiały być oznakowane m.in. kodem QR, który umożliwi dostęp do kluczowych danych (chemia, cykl "życia" czy ich stan). Kluczowe zobowiązania EPR (rejestracje producentów, finansowanie zbiórki/recyklingu, dostosowanie krajowych systemów EPR) zaczęły obowiązywać 18 sierpnia 2025 roku dla państw członkowskich. W Polsce nadal obowiązują przepisy z 2009 roku, można powiedzieć, że sprzeczne z prawem unijnym.

Nowa ustawa wzmocni nadzór konsumentów i wprowadzi Transportowy Dozór Techniczny dla baterii przemysłowych, akumulatorów (SLI) i baterii elektrycznych (EV). Cel dla baterii przenośnych zwiększy się do 63 proc., oznacza to, że potrzebna będzie gęsta sieć punktów zbiórki.

Główne wnioski

1. Wastes Service Group otworzyła we Wszemirowie koło Wrocławia zakład recyklingu baterii do samochodów elektrycznych. Jej moce to ponad 20 tys. ton baterii rocznie. Spółka należy do prezesa Roberta Makieły. Założył ją w 2001 roku i zainwestował w zakład recyklingu odpadów we Wszemirowie łącznie ok. 60 mln zł. Znajduje się tu kilka instalacji. Od trzech lat firma prowadzi recykling baterii samochodowych. W ubiegłym roku miała 32,1 mln zł przychodów i 4,6 mln zł zysku netto. Zatrudnia ok. 60 osób. Docelowo w całej grupie, do której należy też organizacja odzysku opakowań i baterii Green Recovery w Szczecinie, a także firmy recyklingowe Rare Metals w Ozimku i Rare Metals Recovery w podwrocławskich Mirosławicach, ma pracować 150 osób.
2. Centrum recyklingu buduje w Zawierciu Grupa Elemental. Elemental Strategic Metals (ESM) ma obecnie moce przerobowe na poziomie 12 tys. ton surowca bateryjnego rocznie. Odpowiada to 28 tys. baterii z pojazdów elektrycznych i czyni zakład jednym z największych w Europie. W Zawierciu znajduje się pełnoskalowy zakład recyklingu baterii litowo-jonowych oraz pilot rafinerii czarnej masy NMC (nikiel, mangan, kobalt) o mocach przerobowych 100 ton czarnej masy rocznie. Fabryka ESM została zakwalifikowana przez Komisję Europejską do programu IPCEI (Important Projects of Common European Interest) i na projekt wart 383,9 mln zł otrzymała 332 mln zł dofinansowania. Grupa Elemental otrzymała też rządową dotację wysokości 1,038 mld zł z programu TCTF (Temporary Crisis and Transition Framework) na projekt Polvolt w Zawierciu, który jest bezpośrednim rozwinięciem istniejącego zakładu. Cała inwestycja sięgnie 1 mld dolarów do 2032 roku.
3. Liczba zużytych baterii jest dziś w Europie niższa od prognoz. To efekt wolniejszej elektryfikacji, a także coraz dłuższego życia baterii. Wastes Services Group przewiduje, że rynek odbije w 2027 roku. Przedstawiciel AE Elemental sądzi, że trudna sytuacja utrzyma się do 2032 roku. Rynek recyklingu zależy od potencjału sektora bateryjnego. Według szacunków na koniec 2024 roku był on globalnie wart ponad 144 mld dolarów. W 2030 roku ma wzrosnąć do 322 mld dolarów.